A unidade de tubo soldado em espiral tipo balanço traseiro é para abrir e nivelar a bobina de aço através do equipamento da unidade e, em seguida, enviá-la para a máquina de formação em um determinado ângulo, usando o princípio do enrolador de três rolos, complementado por um certo ângulo, para formar um tubo redondo contínuo, e a solda espiral contínua é soldada pela máquina de solda por arco submerso. O desenrolamento, nivelamento e corte da extremidade da bobina de aço são todos realizados no carro de solda voador reciprocante. Quando a soldagem da extremidade da bobina de aço é realizada, o carro de solda voador mantém a mesma velocidade da máquina principal, e a máquina principal não para para produção contínua. Quando a soldagem da extremidade é concluída, o carro de solda voador recua rapidamente para a posição inicial e aguarda a próxima bobina de aço. Esse tipo de modo de produção contínua tem as vantagens de alta eficiência de produção, boa qualidade do produto e poucos reparos em tubos soldados. De acordo com os diferentes usos dos produtos, a unidade de tubo soldado em espiral tipo balanço traseiro é dividida em: modelo padrão API, modelo padrão nacional. O modelo padrão API é principalmente usado para a produção de tubos de transmissão (longa distância) de petróleo e gás natural. Tem requisitos muito altos para o material e qualidade dos tubos de aço, bem como para o equipamento da unidade e equipamentos de inspeção. O modelo padrão nacional é principalmente usado para transmissão de gás natural de curta distância e tubulação de entrega de água, construção de rede de tubulação urbana, tubo estrutural, tubo de coluna, etc. Os requisitos de material e qualidade do aço também são altos, sendo o segundo apenas para os padrões API.

bobina desenroladora→aperto e nivelamento→rolo vertical elétrico→cabeça e cauda de corte hidráulico→soldagem de topo→rolo vertical elétrico→dispositivo de fresagem de borda→limpador de superfície da placa→rolo vertical manual→alimentação principal e entrega→pré-dobragem e placa guia→formação→soldagem interna→soldagem externa→corte a plasma→puxando para fora→inspeção do produto acabado→coleta

1. Sistema de ajuste automático da máquina de formação: Este moinho adota a tecnologia de controle automático de banco de dados + computador para ajustar a máquina quando ela muda a especificação. Este moinho precisa ajustar o ângulo do eixo dianteiro, o ângulo do rolo de seis componentes da máquina de formação, a posição dos seis conjuntos de rolos da máquina de formação e o ângulo do rolo de soldagem quando mudar as especificações. No passado, o trabalho de ajuste do moinho era concluído por trabalhadores experientes de ajuste, basicamente dependendo da experiência dos trabalhadores de ajuste, o que é fácil de causar um único ajuste não estar no lugar, ajuste repetido, assim mais tubos de resíduos, e a carga de trabalho de ajuste é grande, muito complicada. Este conjunto de eixo dianteiro e máquina de moldagem precisa ajustar o ângulo e a posição precisamente controlados pelo codificador, e avançar de acordo com a teoria dos dados, o estabelecimento de um banco de dados completo, na produção de algumas especificações do tubo de aço, apenas no tablet do computador parâmetros como largura, diâmetro, espessura da parede, todas as peças ajustadas virão para o lugar certo, começando a produção diretamente. Isso reduz a necessidade de ajuste, a dependência de ajustadores experientes e o desperdício de tubos.

2.B. Função de centralização automática do desenrolador: Há um botão de centralização no painel de operação do desenrolador. Quando o botão é ligado, as cabeças de cone duplo centralizarão automaticamente a linha central do moinho. Em seguida, o centro da bobina é consistente com o centro do moinho. Não é necessário ajustar com os rolos verticais. A eficiência de produção é melhorada e a instabilidade é reduzida.